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注塑加工注塑制品开裂的原因分析
注塑产品的开裂,包括工件表面上的细丝裂缝,微裂纹,变白,开裂,以及由于部件粘连,流路粘连或创伤性破坏,分裂和开裂造成的损坏破解时间。主要有以下几个原因:
1.处理:
(1)如果加工压力过大,速度过快,填充越多,注射和保温时间过长,内应力就会过大而开裂。
(2)调整开模速度和压力,防止工件快速拉伸造成的脱模开裂。
(3)适当提高模具温度,使零件易脱模,适当降低材料温度,防止分解。
(4)防止由于塑性降解引起的塑性降低引起的焊缝劣化引起的开裂。
(5)适当使用脱模剂,应注意消除附着在模具表面的气溶胶等物质。
(6)通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力,可以减少工件的残余应力,从而减少裂纹的产生。
2.模具方面:
(1)平衡应平衡。例如,如果顶针的数量和横截面积足够,则拔模角应该足够,并且空腔表面应该足够光滑以防止由于外力引起的残余应力集中的开裂。
(2)工件的结构不应太薄,过渡部分应尽可能采用弧形过渡,以避免尖角和倒角引起的应力集中。
(3)尽量减少金属嵌件的使用,以防止内部应力因插件与零件之间的收缩差异而增加。
(4)应为深底部件提供适当的剥离进气通道,以防止真空负压。
(5)主通道大到足以在将来固化时释放浇口材料,因此易于脱模。
(6)主通道衬套和喷嘴接头应防止冷却材料被拖动,使工件粘到固定模具上。
3.材料:
(1)再生材料含量过高,导致零件强度太低。
(2)湿度太大,导致一些塑料与水蒸气发生反应,降低强度并导致开裂。
(3)材料本身不适合正在加工的环境或质量,污染会导致开裂。
4.机器方面:
注塑机的塑化能力应该是合适的。如果塑化太小,它将不会完全混合并变脆。当它太大时,它会降解。
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